ЛЕГКАЯ АЛЮМИНИЕВАЯ
КОНСТРУКЦИЯ

На первые Jaguar XK120, выпускаемые в 1940-х годах, устанавливались алюминиевые панели, а зарекомендовавшие себя на гонках в Ле-Мане спортивные модели C-Type и D-Type 1950-х годов и облегченные E-Type 1960-х годов стали одними из первых автомобилей с алюминиевыми шасси и кузовом. В 2003 году мы модернизировали наш знаменитый автомобиль XJ, оснастив его алюминиевой архитектурой, компоненты которой соединялись с помощью адгезивов и заклепок, благодаря чему она стала на 40% легче своей предшественницы. Современные седаны, спортивные автомобили и внедорожники Jaguar создаются с учетом опыта, накопленного нами за пять поколений использования алюминиевых компонентов.

Ключевым аргументом в пользу алюминия является то, что при замене этим материалом стали масса компонентов снижается в три раза. Это позволяет нам создавать шасси, вес которых значительно меньше, чем у их стальных аналогов, что, в свою очередь, сокращает расход топлива, количество выбросов и положительно сказывается на динамичности автомобиля. Каждые 100 кг массы, убранные благодаря использованию алюминиевых шасси, помогают уменьшить количество выбросов CO₂ на 9 г/км, а расход топлива за полное расчетное время эксплуатации — на 800 литров.

Наша политика использования алюминия продиктована не только желанием снизить массу автомобиля, но и стремлением создавать все более и более прочные, безопасные, долговечные и надежные автомобили.

Мы достигли совершенства в использовании алюминия в качестве сырья. Листу необработанного алюминия, толщина которого составляет 0,9 мм при производстве наружных панелей или до 3 мм при производстве компонентов, которые важно сделать максимально прочными, в ходе сложного процесса прессования придаются нужные очертания и форма, а с помощью усилия в 2000 тонн-сил мы проделываем в нем отверстия с погрешностью не больше миллиметра. Так нам удается достичь потрясающих результатов. Боковая панель F‑PACE — одна из самых больших из созданных нами — весит всего 5,8 кг.

Используя опыт аэрокосмической промышленности, мы разработали революционный способ производства алюминиевых шасси под названием «riv-bonding», подразумевающий использование адгезива и заклепок. Алюминиевые панели скрепляются сверхпрочным адгезивом и заклепками из борсодержащей стали с цинковым покрытием с усилием до 10 тонн-сил.

Во время обжига шасси при температуре 170ºC в покрасочной мастерской адгезив в этой герметичной многослойной алюминиевой конструкции застывает до прочности бетона, придавая тонкому листу алюминия невероятную жесткость. К примеру, алюминиевый кузов спортивного автомобиля F-TYPE весит всего 261 кг, но при этом отличается крайне высокой жесткостью на скручивание. При работе над XE мы превзошли сами себя и создали седан с самым прочным среди доступных на данный момент автомобилей Jaguar кузовом.

Производство алюминиевых компонентов сопряжено с более низким уровнем шума и потреблением энергии, а также более безопасно для окружающей среды, чем производство обычных стальных шасси. Кроме того, на переработку алюминия для вторичного использования, после которой он не теряет своей прочности, уходит всего 5 процентов энергии, затрачиваемой при использовании необработанного алюминия. Благодаря этому нам удается снизить воздействие автомобилей Jaguar на окружающую среду даже до завершения их производства.

Алюминий используется для производства не только облегченных шасси Jaguar, повышающих мощность, динамику, прочность и надежность автомобилей. Двигатели Ingenium нового поколения, используемые Jaguar Land Rover, оснащаются блоком и головкой из литого алюминия, за счет чего масса их внутреннего контура снижается на 24 кг, трение сокращается на 17%, а уровень шума уменьшается на 5 децибел.

Можно смело сказать, что автомобили нашей новой линейки отличаются большей безопасностью, экономичностью и надежностью как снаружи, так и внутри.